Прайс-лист на спецэлектроды Прайс-лист электроды розница

Каталог

Производство чугуна и стали

 


Металлы и сплавы по химическому составу делятся на цветные (медь, алюминий, свинец, бронза, латунь и др.) и черные (железо, сталь, чугун). В чистом виде металлы используются редко, а в основном — в виде сплавов.

 

Чугун и сталь это сплавы железа с углеродом, в которых неизбежно наличие примесей других химических элементов:

 

 Сталь:  Fe +   С  (< 2%) +    примеси  (относительно немного);

Чугун:   Fe +   С  (> 2%) +      примеси (больше, чем у стали).

 

Что общего и в чем различия (табл. 1.3) между этими сплавами?

 

Основа одна — железо. Главное отличие заключается в том, что чугун имеет повышенное содержание углерода (свыше  2% в чугунах и до 2% в сталях) Граница между этими сплавами проходит по содержанию углерода в сплаве. Так же больше во многих чугунах марганца, серы, фосфора и кремния.

 

Стали чаще всего более твердые, прочные и износостойкие. Чугуны же более хрупкие, но обладают хорошими литейными свойствами.  Сталь является производной от чугуна., т.к. производство её в основном двух стадийное:   из железных руд сначала получают чугун, далее из чугуна и стального лома получают сталь.

 

Таблица 1.3 Сравнительные показатели чугунов и сталей.

Наименование показателей

Чугун

Сталь

1

Содержание углерода, %

> 2%

< 2%

2

Содержание S, P, Mn, Si

Много *

меньше

3

Структура

ледобурит,….

аустенит,феррит,…

4

Хрупкость

более хрупкий *

 

5

Твердость

 

более твердая *

6

Прочность

 

выше *

7

Ковкость

 

выше * 

8

Литейные свойства

выше

 

9  

 Изготовляемые детали

станины, корпуса,

валы, шестерни,…

10

Технология изготовления

литье и механ. обраб.

прокатка и мех. обр.

 

 * — чаще всего.

 

Железо в руде находится в виде окислов, оксидов, карбонатов и прочих химических соединений. Кроме того, в руде много (до 30… 60%) пустой породы: кварцит (песок), глинистые вещества и др.

 

Основные железные руды:

 

1. Магнитный железняк Fe O — оксид (до 65% железа).   (Соколовское и Сарбайское месторождения, Курская магнитная аномалия)

2. Красный железняк  Fe O — оксид (до 60% железа).       ( Криворожское месторождение, Курская магнитная аномалия)

3. Бурый железняк n Fe O х mH 2 O  — карбонат (до 55% железа). (Лисаковское месторждение)

4. Шпатовый железняк Fe C O 3 — углекислая соль (до 40% железа). ( Криворожское месторождение)

 

Почти половина разведанных мировых запасов железа находится на территории государств СНГ. Добывалось и производилось чугуна и стали в бывшем СССР больше всех в мире. Причинами этого «достижения» были: несовершенство конструкций и низкая надежность машин и оборудования; низкое качество выплавляемых чугунов и сталей; огромные территории; большая протяженность дорог и коммуникаций; низкая эффективность сельскохозяйственного производства, строительных и дорожных работ. Всё это требовало намного больше металла, чем в других странах. И кроме того, зарытого металла в земле на стройках, брошенного на свалках, в лесах, болотах и на полях было больше всех в мире.

 

В историческом плане производство черных металлов развивалось по следующим этапам:

 

1. Сыродутный процесс  (1500 лет до н. э.). Производительность процесса очень низкая, получали за 1 час всего до   0,5… 0,6 кг железа. В кузнечных  горнах железо восстанавливалось из руды углём при продувке воздухом (рис. 1.19) с помощью кузнечных мехов.

Сначала при горении древесного угля образовывалась окись углерода

 

C + O2   Ù   C O,

которая и восстанавливала чистое железо из руды

C O + Fe  Ù  Fe + C O2.

 

В результате  длительной продувки воздухом из кусочков руды получались практически без примесей кусочки чистого железа, которые сваривались между собой кузнечным способом в полосу, которые далее использовались для производства необходимых человеку изделий. Это технически чистое железо содержало очень мало углерода и мало примесей (чистый древесный уголь и хорошая руда), поэтому оно хорошо ковалось и сваривалось и практически не корродировало. Процесс шел при относительно невысокой температуре  (до 1100…1350 °С),металл не плавился, т. е. восстановление металла шло в твердой фазе. В результате получалось ковкое (кричное) железо. Просуществовал этот способ до XIV века, а в несколько усовершенствованном виде до начала XX века, но был постепенно вытеснен кричным переделом.

 

Отсюда следует, что исторически самым первым сварщиком металлов был кузнец, а самый первый способ сварки- это кузнечная сварка.

2. С увеличением размеров сыродутных горнов и интенсификацией процесса возрастало содержание углерода в железе, температура плавления этого сплава (чугуна) оказывалась ниже, чем у более чистого железа и получалась часть металла в виде расплавленного чугуна, который как отход производства вытекал из горна вместе со шлаком.

 

В XIV век в Европе был разработан двухступенчатый способ получения железа (маленькая домна, далее кричной процесс). Производительность увеличилась до 40 …50 кг/час железа. Использовалось водяное колесо для подачи воздуха. Кричный передел -это процесс рафинирования чугуна (снижение количества C, Si, Mn) с целью получения из чугуна кричного (сварочного) железа.

 

3.В конце XVIII века в Европе начали использовать минеральное топливо в доменном процессе и в пудлинговом процессе. При пудлинговом процессе каменный уголь сгорает в топке, газ проходит через ванну, расплавляет и очищает металл. В Китае даже раньше, в X-ом веке, выплавляли чугун, а далее получали сталь процессом пудлингования. Пудлингование- это очистка чугуна в пламенной печи.

 

При очистке железные зерна собираются в комья. Пудлиновщик ломом много раз переворачивает массу и делит ее на 3…5 частей –криц. В кузнице или прокатной машине свариваются зерна и получают полосы и другие заготовки. Используются уже паровые машины вместо водяного колеса. Производительность возрастает до 140 кг сварочного железа в час.

 

4.В конце XIX века — почти одновременно внедряются три новых процесса получения стали: бессемеровский, мартеновский и томасовский. Производительность плавки стали возрастает резко (до 6 тн/час).

 

В середине XX века: внедряются кислородное дутье, автоматизация процесса и непрерывная разливка стали.

 

При сыродутном, кричном и пудлинговом процессах железо не плавилось (технический уровень того времени не давал возможность обеспечить температуру его плавления). Продувка кислородом расплавленного металла в бессемеровском конверторе из -за резкого увеличения поверхности соприкосновения металла с окислителем (кислородом) в тысячу раз ускоряет химические реакции по сравнению с пудлинговой печью.

 

В сыродутном и кричном процессах получали одностадийным методом ковкое, сварочное железо (малоуглеродистую сталь), причём имеющее небольшое количество примесей, поэтому весьма стойкое к коррозии. Сейчас в стадии развития находится одностадийный процесс производства стали: обогащение руд (получение окатышей, содержащих 90… 95% железа) и выплавка стали в электропечи.

 

Современное производство чугуна и сталей выполняется по следующей схеме (рис. 1.20).

 

Производство чугуна

 

Чугун выплавляется в домнах. Это сложное инженерное сооружение, работающее непрерывно в течение 5..10 лет.

 

Печь работает по принципу противотока. Сверху загружается руда, флюсы и кокс, а снизу подается воздух.. Кокс служит для нагревания и расплавления руды, а также участвует в восстановлении железа из окислов руды. В коксе должно быть минимум серы и фосфора. Флюсы (известняки, кремнеземы.) необходимы для получения шлаков При сгорании топлива образуется окись углерода, которая и является главным восстановителем железа. Восстановление железа происходит от высших окислов к низшим и, в конечном итоге, к металлу:

 

Fe2 O3 ® Fe3 O4  ® Fe O  ® Fe

 

окисью углерода СО и твердым углеродом С. Восстановление марганца, кремния и других элементов выполняется также коксом.

 

Продуктами доменного производства являются:

 

чугун передельный, содержащий 4…4,5% С, 0,6…0,8 % Si, 0,25…1,0% Mn, до 0,3 % S и до 0,05% Р;

чугун литейный, содержащий Si около 3% ;

ферросплавы: ферросилиций (9 …13% Si) и ферромарганец (70 …75 %  Mn), предназначенные для раскисления и легирования сталей;

шлаки, используемые для производства шлаковаты, шлакоблоков, цемента.

 

Производство стали.

 

Чтобы получить сталь из чугуна надо уменьшить в нем количество углерода, марганца, серы и фосфора. Сталь получают в кислородных конверторах, мартеновских печах и электропечах.

 

Конвертор (рис. 1.21) —это сосуд грушевидной формы, футированный внутри огнеупорным кирпичом и подвешенный на двух кронштейнах.

 

Жидкий чугун (1250…1400 °С), полученный в домне, с помощью ковша заливают в конвертор, Для получения шлака добавляют в конвертор железную руду и известь, боксит и плавиковый шпат. В конвертор снизу подается воздух, или сверху –кислород. Процесс получения стали проходит быстро, при этом отчетливо видны три периода (рис. 1.22).

 

В  первые  4 …5 минут процесса окисляется железо

Fe + O2 ® FeO.

Далее, образовавшаяся окись железа окисляет кремний и марганец:

Si + FeO ® SiO2 + Fe,

Mn+ FeO ® MnO2  +  Fe.

Кремний и марганец окисляются также и кислородом:

Si + O2 ® SiO2,

Mn + O2  ® MnO2.

 

При окислении углерода, кремния, марганца и др. примесей выделяется большое количество тепла, температура расплава увеличивается, а окислы образуют шлак.

 

После того, как выгорят почти полностью Si  и Mn наступает второй период бурного выгорания углерода

 

C + FeO ® Fe + CO,

характерный тем, что пока окись углерода. горит

CO + O® CO2

над горловиной. будет яркое пламя.

 

Третий период наступает, когда над горловиной появляется бурый дым- признак того, что начало окисляться железо и процесс получения стали завершен.

 

Кислород вдувается в конвертор сверху  (давление до 1,2 МПа) на зеркало жидкого металла. Температура при продувке кислородом выше, чем при продувке воздухом, поэтому кроме расплавленного чугуна можно использовать до 30% железного скрапа и железной руды. При продувке кислородом в сплаве уменьшается содержание азота, время продувки сокращается по сравнению с продувкой воздухом в 2 раза и увеличивается производительность конвертора.

 

Мартеновское производство менее производительное, чем конверторное., но лучше регулируется процесс, используются чугунные чушки и металлолом. Мартен это регенеративная пламенная печь. Газ сгорает над плавильным пространством, где создается температура 1750… 1800 °С. Газ и воздух предварительно подогреваются  (до 1200…1250 °С) в регенераторах. За счет тепла сгоревших газов, выходящих в трубу. Два регенератора: один работает, а другой накапливает тепловую энергию. Для интенсификации процесса ванну продувают кислородом. Раскисление ванны проводят ферросилицием и феромарганцем в ванне, а окончательное –алюминием и ферросилицием в сталеразливочном ковше.

 

Сталь высокого качества выплавляют в дуговых и индукционных электропечах. Процесс примерно такой же как и в мартеновской печи, но температура выше, поэтому можно получать в электропечах тугоплавкую сталь, содержащую хром, вольфрам и др. Два периода при выплавке электростали: окислительный (выгорают Si, Mn, C, Fe) за счет кислорода, воздуха и оксидов шихты; восстановительный — раскисление стали, удаление серы. Для этого вводят флюс, состоящий из извести и плавикового шпата.

 

Индукционная плавка  применяется обычно для переплавки сталей и  получения высоколегированных и специальных сталей в условиях вакуума или специальной регулируемой атмосферы.